一、塑件形狀
    對于成型件壁厚來說,一般由于厚壁的冷卻時間較長,因而收縮率也較大.對于一般塑件來說,當沿熔料方向尺寸與垂直于熔料流動方向尺寸的差異較大時,則收縮率差異也較大.從熔料流動距離來看,遠離澆口部分的壓力損失大,因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大.因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。

二、模具結構
　　澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。注塑模具中的冷卻回路結構也是模具設計中的一個關鍵。冷卻回路設計不當，則因塑件各處溫度不均衡而產生收縮差，其結果是使塑件尺寸差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。

三、成型條件
　　料筒溫度：料筒溫度較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時，因澆口固化早而使收縮率仍較大。對于壁厚塑件來說，即使筒溫度較高，其收縮率仍較大。
　　補料：在成型條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩(wěn)定。但補料不足則無法保持壓力，也會使收縮率增大。
　　注射壓力：注射壓力是對收縮率影響較大的因素，特別是充填結束后的保壓壓力。在一般情況下，壓力較大時候因材料的密度大，收縮率就較小。
　　注射速度：注射速度對收縮率的影響較小。但對于薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。
　　模具溫度：通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對于薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動抗阻小，進而收縮率反而較小。
　　成型周期：成型周期與收縮率無直接關系。但需注意，當加快成型周期時，模具溫度、熔料溫度等必然也發(fā)生變化，從而影響收縮率的變化。