重慶長風(fēng)化工廠近年來堅持開展以清潔生產(chǎn)和循環(huán)經(jīng)濟(jì)為主的科技和管理創(chuàng)新，探索化工企業(yè)持續(xù)發(fā)展的循環(huán)經(jīng)濟(jì)之路。解決了物耗、能耗居高不下，生產(chǎn)的產(chǎn)品沒有競爭力的不良狀況，一舉甩掉戴了15年的虧損帽子，2006年盈利3000多萬元。

　　從2005年開始，長風(fēng)化工廠對能源實行層級管理，充分利用化學(xué)反應(yīng)和化工過程中熱效應(yīng)的特點(diǎn)，實施放熱過程和用熱過程工藝集成聯(lián)動，同時充分回收和利用化學(xué)反應(yīng)熱和工藝余熱，建立全廠范圍的熱能梯級利用和熱交換網(wǎng)絡(luò)體系，實現(xiàn)化工系統(tǒng)熱能自平衡，實現(xiàn)低碳效應(yīng)。2005年該廠停用全部燃煤蒸汽鍋爐，企業(yè)每年節(jié)約燃煤及運(yùn)行成本1000萬元。通過對電、天然氣、煤等系統(tǒng)的大面積技術(shù)改造，長風(fēng)化工萬元產(chǎn)值綜合能耗指標(biāo)從高時的5485噸標(biāo)煤下降到0405噸標(biāo)煤，年節(jié)約能源成本2000多萬元，溫室氣體排放量減少90%。他們還充分利用不同產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)特點(diǎn)，通過循環(huán)體系化學(xué)反應(yīng)技術(shù)、分離技術(shù)和資源化技術(shù)，實現(xiàn)副產(chǎn)物的資源化，總計物耗年降低額約2000萬元。

　　經(jīng)過兩年多攻關(guān)，2006年解決了10多個技術(shù)難題，終實現(xiàn)了“即產(chǎn)即用”，不僅使生產(chǎn)系統(tǒng)（又名，是一種高濃度、易揮發(fā)的劇毒氣體）持有量減至歐盟和國際勞工局重大危險源限量水平以下，還大大降低了能耗和物耗，每年節(jié)約生產(chǎn)成本500萬元以上。“即產(chǎn)即用”的成功研發(fā)，長風(fēng)人走出了一條依靠科技進(jìn)步改造傳統(tǒng)企業(yè)從而使企業(yè)發(fā)展、環(huán)保、安全、效益有機(jī)統(tǒng)一的新路。

　　通過多年的探索和實踐，他們還探索出物理處理、厭氧生化處理（酸化水解）、好氧生化處理（活性污泥）等治理單元的組合流程，同時，利用自然環(huán)境帶來的高差梯級重力輸送污水的模式改造污水處理系統(tǒng)，大幅度降低電費(fèi)、人工費(fèi)和其他物資費(fèi)用，使污水處理綜合費(fèi)用從300元/小時，降至現(xiàn)在的約38元/小時，實現(xiàn)末端治理裝置的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。

　　為了更好適應(yīng)市場，該廠借用機(jī)械生產(chǎn)行業(yè)“柔性生產(chǎn)”理念，創(chuàng)建了獨(dú)具長風(fēng)特色的把循環(huán)經(jīng)濟(jì)與“柔性生產(chǎn)”相結(jié)合的模式————通過一套生產(chǎn)裝置切換生產(chǎn)多個精細(xì)化學(xué)品，或不同裝置中不同單元過程通過組合生產(chǎn)不同品種，在不同的品種之間實現(xiàn)多樣化的物料和不同檔次能源互補(bǔ)共生的“生態(tài)”體系。通過開發(fā)“柔性生產(chǎn)”模式，產(chǎn)品由5個增加到20多個。

　　與此同時，該廠積極治理污染，組織技術(shù)人員開展科技攻關(guān)，通過化學(xué)物料產(chǎn)生污染的“源頭削減”、“過程內(nèi)部循環(huán)”、“在線循環(huán)”、“企業(yè)間循環(huán)”等環(huán)節(jié)，并輔之以末端治理，使企業(yè)污染物產(chǎn)生量平均削減率達(dá)90%以上，溫室氣體碳排放削減90%，約12萬噸，60%的裝置實現(xiàn)廢水廢氣“零排放”。

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