重慶長風(fēng)化工廠以科技創(chuàng)新和管理創(chuàng)新為動力，積極開展清潔生產(chǎn)，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，使一個瀕臨破產(chǎn)的企業(yè)在兩三年內(nèi)起死回生，實現(xiàn)了企業(yè)發(fā)展與環(huán)境保護“雙贏”。

　　長風(fēng)化工廠是以天然氣和石油為主要原料生產(chǎn)有機精細化學(xué)品和合成聚合物的國有三線建設(shè)企業(yè)。

　　自上世紀90年代以來，國內(nèi)能源和原材料價格上漲，物耗、能耗居高不下，加上產(chǎn)品沒有競爭力，又無新產(chǎn)品推出，企業(yè)連續(xù)15年虧損，每年虧損2000多萬元，一度被重慶市列入“破產(chǎn)重組”企業(yè)名單。

　　據(jù)長風(fēng)化工廠廠長王小毛介紹，為了擺脫困境，企業(yè)提出以科技創(chuàng)新為依托，走循環(huán)經(jīng)濟之路，實現(xiàn)資源利用大化，提高企業(yè)效益。以節(jié)能降耗為例，長風(fēng)化工廠近兩年結(jié)合企業(yè)實際研究開發(fā)了50多項熱能技術(shù)，通過將每套生產(chǎn)裝置的產(chǎn)熱和用熱過程聯(lián)動集成，再將不同裝置的產(chǎn)熱和用熱過程進行跨裝置集成，實現(xiàn)全廠“按質(zhì)用能，按需供能，梯級用能，網(wǎng)絡(luò)化用能”，取消了蒸汽和冷卻水的使用。

　　王小毛給記者算了筆賬：過去廠里6000萬元至7000萬元的年產(chǎn)值，年耗電2000萬度，年耗煤1.6萬噸，年耗水450萬噸，年耗天然氣700萬立方米，萬元產(chǎn)值綜合能耗高達3噸標煤。通過余熱的梯級利用，這個廠的煤、電、氣使用大幅削減，萬元產(chǎn)值綜合能耗降至0.4噸標煤，每年節(jié)約能源成本2000多萬元，溫室氣體排放量減少90％，能源費用占銷售收入的比重由14.4％降至5.6％。

　　同時，長風(fēng)化工廠還注重通過技術(shù)創(chuàng)新延長產(chǎn)品鏈，實現(xiàn)廢棄物排放小化。以工程塑料聚碳酸酯為例，這是一個高新技術(shù)體系，過去由于不掌握這項技術(shù)，生產(chǎn)過程中無法實現(xiàn)梯級利用，原料很快就變?yōu)榈蜋n副產(chǎn)物，既造成資源浪費，又污染環(huán)境。近兩年，長風(fēng)化工廠實施了技術(shù)創(chuàng)新項目，即聚碳酸酯工業(yè)化試驗項目，在產(chǎn)品品質(zhì)和能耗物耗上取得重大進展。就能耗而言，由原來每噸聚碳酸酯能耗約2000元降至300元。長風(fēng)化工廠通過循環(huán)體系化學(xué)反應(yīng)技術(shù)、分離技術(shù)和資源化技術(shù)，年回收酚、硝基、石油、胺等各種有機物料2000多噸，原材料消耗成本每年降低2000萬元。

　　為了靈活應(yīng)對市場，長風(fēng)化工廠借用機械生產(chǎn)行業(yè)“柔性生產(chǎn)”理念，采用把循環(huán)經(jīng)濟與“柔性生產(chǎn)”相結(jié)合的模式：通過一套生產(chǎn)裝置切換生產(chǎn)多個精細化學(xué)品，或不同裝置中不同單元過程通過組合生產(chǎn)不同品種，在不同的品種之間實現(xiàn)多樣化的物料和不同檔次能源互補共生的“生態(tài)”體系。通過開發(fā)“柔性生產(chǎn)”模式，長風(fēng)化工廠的產(chǎn)品由5個增加到20多個，經(jīng)營規(guī)模提升了5倍。

　　重慶市經(jīng)委有關(guān)負責(zé)人表示，長風(fēng)化工廠以技術(shù)創(chuàng)新為核心的循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展模式，使企業(yè)實現(xiàn)經(jīng)濟效益和環(huán)境效益的“雙贏”。2005年，企業(yè)實現(xiàn)扭虧為盈，2006年企業(yè)產(chǎn)銷為6年前的4倍，當(dāng)期實現(xiàn)利潤3000多萬元。